简要说明
根本原因分析（RCA）是一种结构化方法，用于找出故障的真正原因并防止其再次发生。
什么是根本原因分析（RCA）？
发生故障时，人们往往只消除了表面症状：更换损坏的轴承，机器又能运转了。根本原因分析则会进一步追问轴承为何失效，例如是否因为对中不良、润滑不足或安装错误。只有消除了这一根本原因，故障频率才会持续下降。
常用工具包括反复追问“为什么”的5Why分析法、按人、机、料、法、测、环等类别分析的石川图（鱼骨图，又称因果图）、故障树分析，以及对拆下零件的失效形貌进行分析。在结构化的问题解决流程中，根本原因分析是一个固定步骤。关键在于依据事实而非猜测：测量数据、运行记录、照片以及损坏的部件本身。
分析的结果是纠正措施，例如调整维护周期、改善润滑、开展培训、进行结构改进，或改选其他材料或备件。对采购而言，分析可能表明，真正的原因是使用了更便宜或不符合规格的零件。
维护与采购实践
拆下的损坏零件应加以标识并妥善保存，而不是立即丢弃，因为它们是最重要的证据。如果查明备件是原因所在，应在向供应商提出的投诉中附上来源、批次和检验证明。
同义词和缩写: Root Cause Analysis · RCA · 故障原因分析 · 根因分析
常见问题
什么是5Why分析法？
5Why分析法是从问题出发，连续多次追问“为什么”，直至找到一个可以有针对性地消除的原因。“五”只是一个参考值，有时更少即可，有时则需要更多步骤。这种方法简单易行，但应以测量值或失效形貌等事实加以佐证。
根本原因分析有哪些方法？
常见的方法有5Why分析法、石川图、故障树分析、用于对常见原因进行优先排序的帕累托分析，以及对部件进行的失效分析。对于复杂情况，会将多种方法结合使用，并纳入结构化的问题解决流程，例如PDCA循环。
根本原因分析与FMEA有什么区别？
根本原因分析在故障发生后进行，回溯性地查找其原因。FMEA则是前瞻性的：它在故障发生之前分析产品或过程可能出现的故障，并评估其风险。根本原因分析得出的结论常被用于更新现有的FMEA。
在设备维护中，什么时候值得进行根本原因分析？
对于反复发生的故障、停机成本高或涉及安全后果的故障，以及新零件意外过早失效的情况，进行根本原因分析是有意义的。许多企业为此设定了触发条件，例如达到一定的停机时长，或同一故障在一段时间内多次出现。