简要说明
失效模式与影响分析（FMEA）是一种预防性方法，用于系统地评估产品或过程中可能出现的失效。
什么是失效模式与影响分析（FMEA）？
FMEA分析零部件、组件或过程步骤可能以何种方式失效、会产生什么后果以及背后有哪些原因。其目标是在失效发生之前识别风险，并据此制定应对措施。国际标准IEC 60812描述了通用的实施方法。主要分为产品（设计）FMEA和过程FMEA。
由跨部门团队针对每个要素分析失效模式、失效后果和失效原因。传统做法是分别按评分等级评估后果的严重度、发生频度和探测度；三者的乘积即为风险优先数（RPN）。由于RPN可能在数值上把差异很大的风险等同起来，另一些方法改用评估表来确定优先级。分析结果是用于预防或改进探测的措施，并明确责任人和完成期限。
在设备维护中，FMEA用于识别设备中的关键零部件，例如在以可靠性为中心的维护（RCM）框架下。由此可以确定保养措施、检查周期，以及应储备哪些备件。其变体FMECA在分析中增加了对危害度的明确评估。
维护与采购实践
在备件规划中值得进行对照：失效后果严重且补货周期长的零部件应列入关键备件清单。来自维护历史的故障数据可以改进对发生频度的评估。
同义词和缩写: Failure Mode and Effects Analysis · 潜在失效模式及后果分析 · FMECA · 过程FMEA（PFMEA） · 设计FMEA（DFMEA）
常见问题
产品FMEA和过程FMEA有什么区别？
产品（设计）FMEA研究零部件或系统因其设计而可能如何失效，例如材料或公差选择不当。过程FMEA则着眼于制造或装配步骤，分析其中可能在哪些环节产生缺陷。两者采用相同的方法体系，但切入点不同。
风险优先数（RPN）如何计算？
RPN是三项评分的乘积：失效后果的严重度、发生的可能性，以及失效在产生影响之前被发现的可能性。每一项通常按1到10分评定。RPN较高表明需要采取行动，但不应仅凭它作出决定，因为后果严重的失效始终需要重视。
FMEA在设备维护中如何应用？
维护团队用它分析设备中哪些部件可能以何种方式失效，以及对安全、生产和环境的后果有多严重。据此制定保养和检查措施、检验周期以及备件储备决策。FMEA通常是以可靠性为中心的维护的组成部分。