En bref
Les coûts d’arrêt sont tous les coûts subis lorsqu’une installation cesse de produire de façon imprévue, de la perte de production aux dommages consécutifs.
Sommaire
Coûts d’arrêt : définition
Des coûts d’arrêt apparaissent lorsqu’une machine ou une ligne ne produit pas en raison d’une panne, de pièces manquantes ou d’autres perturbations. On distingue coûts directs et indirects. Sont directs la marge sur coûts variables perdue, les frais de personnel et les coûts fixes qui continuent de courir, les frais de réparation, les suppléments d’urgence pour pièces de rechange et prestations externes ainsi que les rebuts au redémarrage. Sont indirects les pénalités contractuelles, les heures supplémentaires de rattrapage, les processus en aval perturbés, les commandes perdues et l’atteinte à l’image auprès des clients.
Une estimation simple commence par le coût par heure d’arrêt : marge sur coûts variables perdue par heure plus frais de personnel et coûts fixes qui continuent de courir sans production. Multiplié par la durée attendue d’une panne et complété par les frais de réparation et d’achat, on obtient une valeur par événement de panne. La présence d’un goulot d’étranglement est décisive : une panne sur l’installation goulot affecte toute l’usine, sur une installation disposant d’un tampon souvent à peine.
Cette grandeur est la base de nombreuses décisions de maintenance et d’achat, par exemple pour déterminer s’il faut stocker une pièce de rechange coûteuse, surveiller une installation ou mettre en place une deuxième source d’approvisionnement.
En pratique : maintenance et achats
Pour le stockage de pièces de rechange critiques, les coûts d’arrêt pendant le délai de réapprovisionnement peuvent être comparés aux coûts de stockage. Si le dommage potentiel dépasse nettement les coûts du capital et du stockage, une pièce en stock est généralement la solution la plus économique.
Synonymes et abréviations: coûts de panne · coût d’immobilisation · downtime costs · coût des arrêts imprévus · coût de la non-production
Questions fréquentes
Comment calcule-t-on les coûts d’arrêt ?
Une approche pratique : déterminer le coût par heure d’arrêt, c’est-à-dire la marge sur coûts variables perdue plus les frais de personnel et coûts fixes qui continuent de courir, et le multiplier par la durée de l’arrêt. S’y ajoutent les frais de réparation, les suppléments d’urgence, les rebuts au redémarrage et, le cas échéant, les pénalités contractuelles. Les chiffres proviennent conjointement du contrôle de gestion, de la production et de la maintenance.
Quels coûts indirects un arrêt d’installation entraîne-t-il ?
Outre les coûts directement mesurables, des coûts consécutifs souvent sous-estimés apparaissent : heures supplémentaires pour rattraper la production, livraisons en retard et pénalités contractuelles, perturbations des processus en aval, commandes ultérieures perdues et perte de confiance des clients. Ces postes sont plus difficiles à chiffrer, mais devraient au moins être pris en compte sous forme de fourchette dans une estimation.
Quand le stockage d’une pièce de rechange est-il rentable ?
Le stockage est rentable lorsque l’arrêt pendant le délai de réapprovisionnement coûte plus que l’immobilisation du capital, le stockage et le risque de vieillissement de la pièce. C’est notamment le cas pour des délais de livraison longs, des installations goulots et des pièces à source unique. Pour des pièces bon marché et livrables rapidement, une source d’approvisionnement sécurisée suffit souvent.