En bref
L’AMDE (analyse des modes de défaillance et de leurs effets) est une méthode préventive d’évaluation systématique des défaillances possibles d’un produit ou processus.
Sommaire
AMDE : définition
L’AMDE analyse de quelle manière un composant, un sous-ensemble ou une étape de processus peut défaillir, quelles en sont les conséquences et quelles causes se trouvent derrière. L’objectif est d’identifier les risques avant que les défaillances ne surviennent et d’en déduire des mesures correctives. La démarche générale est décrite par la norme internationale IEC 60812. On distingue principalement l’AMDE produit ou de conception et l’AMDE processus.
Une équipe pluridisciplinaire examine pour chaque élément le mode de défaillance, son effet et sa cause. Classiquement, la gravité de l’effet, la probabilité d’occurrence et la probabilité de détection sont chacune notées sur une échelle ; leur produit donne l’indice de priorité de risque (IPR, en anglais RPN). D’autres approches hiérarchisent au moyen de tableaux d’évaluation, car l’IPR peut mettre arithmétiquement sur le même plan des risques très différents. Le résultat est un ensemble de mesures de prévention ou d’amélioration de la détection, avec des responsables et des échéances.
En maintenance, l’AMDE sert à identifier les composants critiques d’une installation, par exemple dans le cadre de la maintenance basée sur la fiabilité (RCM). On en déduit des actions d’entretien, des intervalles d’inspection et la question des pièces de rechange à tenir en stock. La variante AMDEC complète l’analyse par une évaluation explicite de la criticité.
En pratique : maintenance et achats
Pour la planification des pièces de rechange, un rapprochement est utile : les composants dont la défaillance a des effets graves et dont le délai de réapprovisionnement est long ont leur place sur la liste des pièces de rechange critiques. Les données de défaillance issues de l’historique de maintenance améliorent l’évaluation de la probabilité d’occurrence.
Synonymes et abréviations: analyse des modes de défaillance et de leurs effets · FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) · AMDEC · AMDE processus · AMDE de conception
Questions fréquentes
Quelle est la différence entre AMDE produit et AMDE processus ?
L’AMDE produit ou de conception étudie comment un composant ou un système peut défaillir du fait de sa conception, par exemple à cause de matériaux ou de tolérances inadaptés. L’AMDE processus examine les étapes de fabrication ou de montage et cherche où des défauts peuvent y apparaître. Les deux utilisent la même méthodologie, mais interviennent à des endroits différents.
Comment calcule-t-on l’indice de priorité de risque (IPR) ?
L’IPR est le produit de trois notes : la gravité de l’effet de la défaillance, la probabilité d’occurrence et la probabilité que la défaillance soit détectée avant de produire son effet. Chaque grandeur est généralement notée sur une échelle de 1 à 10. Un IPR élevé signale un besoin d’action, mais ne devrait pas décider seul, car des effets graves méritent toujours l’attention.
Comment l’AMDE est-elle utilisée en maintenance ?
Les équipes de maintenance analysent ainsi quels composants d’une installation peuvent tomber en panne, de quelle manière, et quelle est la gravité des conséquences pour la sécurité, la production et l’environnement. On en déduit des actions d’entretien et d’inspection, des intervalles de contrôle et des décisions de stockage des pièces de rechange. L’AMDE est souvent une brique de la maintenance basée sur la fiabilité.